Antes de alquilar un grupo electrógeno, la pregunta que más se repite —tanto en obras de construcción como en eventos o plantas industriales— es siempre la misma: ¿cuántos KVA necesito? Es una duda lógica, porque un equipo mal dimensionado no es solo un problema técnico: se traduce en cortes durante la jornada, sobrecostos de combustible o, en el otro extremo, en pagar de más por potencia que nunca se va a usar. Esta guía explica cómo calcular la potencia real que necesita tu proyecto, con ejemplos concretos y una tabla de referencia para tomar la decisión con criterio técnico y no a ojo.
Qué es un KVA y por qué no es lo mismo que un KW
El KVA (kilovoltio-amperio) mide la potencia aparente que puede entregar un generador, mientras que el KW (kilovatio) representa la potencia real que efectivamente consumen los equipos conectados. La diferencia entre ambos valores está determinada por el factor de potencia, que varía típicamente entre 0,80 y 0,95 según el tipo de instalación y la carga conectada — para cálculos preliminares se suele tomar 0,8 como valor conservador de referencia, aunque conviene confirmarlo con la ficha técnica de los equipos. Especialistas en dimensionamiento de grupos electrógenos coinciden en que confundir estos dos conceptos es uno de los errores más frecuentes a la hora de elegir un equipo: un cliente puede pedir ‘20 KW’ pensando que es lo mismo que ‘20 KVA’, y terminar con un generador insuficiente para la carga real de arranque de sus equipos.
En términos simples: el KVA es la ‘capacidad total’ del generador, y el KW es lo que realmente vas a aprovechar de esa capacidad. Por eso, cualquier cálculo serio de dimensionamiento parte siempre del KVA, no del KW.
Cómo sumar el consumo de tus equipos
El método más confiable para dimensionar un generador es hacer un relevamiento de todos los equipos que van a funcionar al mismo tiempo, sumar su consumo en kW, y convertir ese total a KVA dividiendo por el factor de potencia (entre 0,80 y 0,95, según la instalación). A continuación, una tabla de referencia con el consumo típico y el pico de arranque de los equipos más habituales en obra, eventos e industria:
| Equipo | Consumo típico | Pico de arranque |
| Iluminación LED (obra o evento) | 0,02 – 0,05 kW por punto | No significativo |
| Amoladora / herramienta eléctrica | 1 – 2,5 kW | 1,5 – 2 veces el consumo nominal |
| Bomba de agua (2 CV) | 1,5 kW | Hasta 3 kW |
| Compresor de aire (5 CV) | 3,7 kW | Hasta 11 kW |
| Hormigonera (1500 W) | 1,5 kW | Hasta 4,5 kW |
| Soldadora eléctrica | 5 – 8 kW | 12 – 15 kW |
| Sonido e iluminación de evento (escenario mediano) | 8 – 15 kW | Variable según arranque simultáneo |
| Refrigeración industrial / cámara de frío | 1,5 kW | Hasta 3 kW |
Estos valores son orientativos: la marca, el estado del equipo y las condiciones de uso pueden modificar el consumo real. Por eso la tabla sirve como punto de partida para una primera estimación, no como reemplazo de un relevamiento técnico completo
Picos de arranque: por qué motores y compresores exigen más potencia
El error de cálculo más costoso no está en el consumo constante, sino en el pico de arranque. Los equipos que tienen motor —compresores, bombas, hormigoneras, soldadoras— pueden demandar entre 2 y 3 veces su potencia nominal apenas se encienden, aunque sea por un instante. Si el generador no está preparado para absorber ese pico, el resultado es una caída de tensión, un corte, o directamente el equipo no arranca.
Un dato que ayuda a dimensionar con margen de seguridad: cuando no se contempla correctamente el factor de potencia y los picos de arranque en el cálculo, el equipo elegido suele quedar por debajo de lo que realmente se necesita, a veces por un margen considerable. Ese desajuste explica por qué muchos proyectos terminan alquilando un generador de mayor potencia de la que habían presupuestado en un primer momento, o por qué otros se quedan cortos justo cuando quisieron ahorrar en la elección inicial.
El error más común: sumar potencias nominales sin contemplar el arranque
Uno de los errores de cálculo más habituales —incluso en manos de gente con experiencia— es sumar simplemente la potencia nominal de cada equipo, es decir, la que figura en su etiqueta o ficha técnica, y asumir que ese número alcanza. Ese cálculo lineal ignora que los equipos con motor no consumen lo mismo todo el tiempo: exigen mucho más apenas arrancan. El resultado de este error es previsible: el generador sufre una caída de tensión severa apenas se enciende el primer motor pesado, y los sistemas de protección terminan apagando el equipo por sobrecarga, justo en el peor momento.
El otro error frecuente es confundir la potencia nominal (la que indica el fabricante bajo condiciones estándar) con la potencia real o efectiva disponible en el lugar de trabajo. Factores como la altitud, la temperatura ambiente o el estado de mantenimiento del equipo pueden reducir la potencia real por debajo de la nominal. En términos generales, operar en zonas de mayor altitud reduce la potencia disponible del motor — el porcentaje exacto varía según el modelo y conviene confirmarlo con el fabricante, pero es un factor a tener en cuenta en obras ubicadas en zonas elevadas.
Qué pasa si subestimás el cálculo
Las consecuencias de un generador subdimensionado no son solo un problema del día del arranque. Un equipo que trabaja de forma sostenida al límite de su capacidad sufre un desgaste acelerado: forzar una unidad de uso continuo por debajo de su capacidad ideal aumenta el estrés térmico del motor y puede reducir su vida útil de forma significativa. Es decir, ahorrar unos KVA al momento de elegir el equipo puede terminar costando mucho más en desgaste, paradas no programadas y reemplazo anticipado de componentes.
Ejemplos orientativos: obra, evento y planta industrial
- Obra en construcción: una obra chica con herramientas eléctricas, iluminación y una amoladora simultánea suele moverse en un rango de 15 a 30 KVA. Si se suma una hormigonera o un compresor de mayor porte, ese número puede subir a 45-60 KVA sin margen de sobra.
- Evento con sonido e iluminación: un escenario mediano con equipo de sonido profesional, iluminación y algún efecto especial (máquinas de humo, pantallas LED) suele requerir entre 30 y 80 KVA, dependiendo de la cantidad de artistas y del rider técnico.
- Planta industrial: cuando hay motores de arranque simultáneo, compresores grandes o líneas de producción continuas, el cálculo ya no se hace ‘a mano’: conviene un relevamiento de cargas completo, porque los valores pueden superar largamente los 150- 200 KVA según el proceso.
Cuándo conviene pedir asesoramiento técnico
Si el proyecto involucra varios equipos con motor, arranques simultáneos, o si se trata de una instalación crítica (industria, evento de gran escala, obra con maquinaria pesada), lo más seguro es no calcular la potencia ‘a ojo’. Un relevamiento técnico de cargas evita tanto el sobrecosto de un equipo sobredimensionado como el riesgo operativo de uno insuficiente.